Atendendo a diversos segmentos, em especial o agronegócio, sacarias e big bags têm na costura e tecitura seus pilares para um produto de alta qualidade e desempenho

O que seria do transporte de grãos, minérios, algodão, químicos e tantos outros produtos que necessitam de uma embalagem que proteja e seja resistente a uma carga pesada ao mesmo tempo? Sem dúvida, uma maior lentidão em todo o sistema de distribuição e contaminação de produtos que servem de alimento a humanos e animais.

Segundo informações da Associação Brasileira da Indústria Têxtil e de Confecção (Abit), em 2021 foram extrusadas 118.000 toneladas de polipropileno e, em 2022, 90.000 toneladas, sendo 50% destinados à divisão de big bags e os outros 50%, à de sacarias, em especial para fertilizantes, seguidos de nutrição animal, farinha, sementes, químicos e petroquímicos.

Essas embalagens, em sua maioria, são feitas de ráfia, uma fibra vegetal de palmeira que pode ser reproduzida de forma sintética, com o polipropileno; há ainda a juta, sobretudo na área de alimentos. De acordo com a Associação Brasileira dos Produtores de Fibras Poliolefínicas (Afipol), os segmentos de sacarias e big bags dominam o uso de ráfia no Brasil e, no caso da de polilpropileno, pode ser reciclada pós-consumo, além de apresentar uma economia grande em água e energia elétrica em sua produção quando comparada à de papel, e ainda ser mais leve para o transporte, reduzindo o peso da carga total em caminhões, trens e navios, fazendo com que se consuma menos combustível, o que significa menos CO₂na atmosfera.

Aqui no Brasil, com uma agroindústria potente em commodities tanto para consumo interno (é responsável por 1/3 do PIB do país) quanto para exportação, o uso de sacarias e big bags é essencial. Uma dessas fornecedoras responsáveis por abastecer a maior parte do mercado nacional é a Embrasa, empresa paulista que está há 50 anos no mercado e em sua segunda geração familiar no comando.

Suas quatro plantas fabris têm uma produção média anual de 100 milhões de unidades em sacarias e 8 milhões em big bags, tudo de forma totalmente verticalizada.

“Ao longo dessas cinco décadas, a Embrasa conseguiu se consolidar como uma empresa que sempre buscou trazer soluções diferenciadas a seus clientes, muito impulsionadas pela veia inovadora e resiliência de seu fundador, Ricardo Vivolo. Essa resiliência fez com que a empresa passasse pela crise de 1992 tendo que fechar suas atividades de embalagens de polietileno e focar nas sacarias de ráfia”, conta Ana Carolina Ferreira, diretora comercial da Embrasa.

“De lá para cá, a empresa seguiu crescendo e inovando, e alguns marcos neste período são o início da produção de sacos de ráfia soldados no Brasil em 1997, o início da fabricação dos big bags em 2004, a construção da planta produtiva em Catalão (GO) em 2006, a construção da unidade de Artur Nogueira (SP) em 2012, o início de suas operações em Taquara (RS) em 2020 e a expansão de suas atividades em Artur Nogueira, preparando-se para o próximo ciclo de crescimento, iniciado em 2022”, completa.

Com 1.600 colaboradores e uma área robotizada, a linha de produção da Embrasa conta hoje com 150 teares e 150 máquinas de costura industriais, todas com operadores. “Possuímos um parque tecnológico bastante avançado e sempre priorizamos a inovação. Dito isso, maquinários e peças de qualidade são fundamentais”, reforça a diretora comercial.

Carolina ainda lembra que a Embrasa sempre viu a importância de ser pouco dependente de processos externos para atender a seus clientes, tendo iniciado suas atividades fabricando tecido, que é o principal insumo para a fabricação das sacarias e big bags e, com o passar dos anos, foi verticalizando as demais etapas do processo, como fio de costura, filmes cast, entre outros. Em 2020, a empresa conquistou outro marco: a autossuficiência produtiva, quando adquiriu uma extrusora balão capaz de fabricar os liners internos das big bags e das sacarias de polietileno.

TECNOLOGIA EM PROL DA PRODUÇÃO SUSTENTÁVEL

Como dito anteriormente, as big bags e sacarias feitas de ráfia de polipropileno têm uma vida útil maior e ainda podem ser recicladas pós-consumo, mas a Embrasa foi a pioneira no país em utilizar granulados feitos da reciclagem de aparas da própria produção para ser reintroduzidos no processo fabril de seus produtos. Carolina diz que há estudos que comprovam que essas embalagens possuem a mesma característica e resistência das feitas com 100% de matérias-primas virgens.

“Nas big bags temos o PIR (poli-iso) que utiliza apara industrial e a resina pós-consumo. Esta última, em parceria com a Plastimil, vem do recolhimento das bags no campo, passam por um processo de lavagem para virar resina novamente e, ao final, uma nova bag. Utilizamos 50,3% de resina reciclada, o que gera uma redução de 18% de emissão de gás carbônico para a atmosfera e menos 19% de uso de água durante o processo de fabricação”, explica a diretora comercial.

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